Контакты Вопрос-ответ Каталог товаров История марки О компании




В начало



(495) 453-01-78     
Корзина
0 наименований
(0 единиц)
ОФОРМИТЬ ЗАКАЗ »

История марки
Продукция для российских автомобилей
Продукция для автоспорта и тюнинга


Пресса о продукции Pilenga
Модель хомута для шлангов TORRO® S
Пиленга для ремонта коробок передач ВАЗ 2101-07 и «Нивы»
PILENGA Для ремонта коробок передач
PILENGA Для российских внедорожников


Новости компании
Новинки сентября.
В сентябре на наш склад поступят следующие новинки: Воздушные фильтры на HYUNDAI (HD 65, 78, COUNTY (TAGAZ), REAL (ПАЗ); 3,9; EURO 3) торговых марок ВМ и Pelenga. Шрус внутренний с пыльником, шрус наружной с пыльником, 16V, шрус наружной с пыльником, 8V на NEXIA, LANOS
Приглашаем на выставку!
 Уважаемые партнеры!

Компания ТМ «PILENGA» выражает Вам свое почтение и благодарность за стабильное и плодотворное сотрудничество.

Приглашаем Вас посетить наш стенд на выставке MIMS Automechanika 2015, которая состоится 24 – 27 августа в ЦВК «Экспоцентр» на Красной Пресне. Павильон № 2, зал № 2, стенд 545.

Мы будем рады предоставить Вам новую информацию и образцы нашей продукции, а также ответить на все интересующие Вас вопросы, и уверены, что Ваш визит будет полезным и продуктивным для Вас.

Просим Вас заранее предупредить сотрудников компании о возможной дате и времени встречи.

С уважением к Вам и Вашему бизнесу,

ТМ «PILENGA»
Новые поступления: воздушные фильтры.
Расширен ассортимент воздушных фильтров. В продаже появились воздушные фильтры на i30, CEED, CERATO, ELANTRA, iX35, i40, SPORTAGE, TUCSON, MATIZ, LANOS, SENS, LACETTI, NUBIRA, GENTRA, AVEO, KALOS.


Контакты
ООО "Деталь"

e-mail:  Sales@bm-motorsport.ru
адрес:  Москва, 125438, ул. Автомоторная 4а. Стр. 21







История марки


«Pilenga» — итальянская компания, основанная в 1947г. как металлургический завод по производству отливок для нужд автомобильной промышленности. В настоящее время — это крупнейший производитель тормозных дисков и барабанов для конвейеров автозаводов Европы и даже США (Клайслер и Харлей Девидсон).

Литейный завод

На сегодняшний день тормозные диски – основной продукт компании Pilenga, но в 1947 году литейный завод, расположенный в итальянском городе Comun Nuovo, Бергамо производил пластины для домашних утюгов. Кризис в начале 60-х заставил компанию рассмотреть другие альтернативы, и Pilenga начинает разрабатывать специализированный цех, ответственный за придание законченной формы тормозного диска. На протяжении времени специализация компании главным образом свелась к вторичному рынку автомобильных запчастей, что и определило ее место на автомобильном рынке. Из расплавленного чугуна отливают болванку, которую посредством специальной обработки формируют в законченное изделие и только тогда готовый тормозной диск покидает завод для упаковки. Тому, кто никогда не имел «удовольствия» увидеть настоящий литейный завод, будет вероятно тяжело представить, что это за место и как много требуется усилий для координации завода. Завод в Comun Nuovo имеет 5 электрических домен, которые обслуживаются 80 рабочими.

Можно провести параллель с кулинарным миром - плавление чугуна подобно тщательному приготовленному блюду. Рецепт должен выполняться строго слово в слово с установкой необходимой температуры и времени, со строгим дозированием всех компонентов. Более того, подобно поварам, литейные специалисты ответственные за приготовление материалов используют «кастрюли», из так называемого формового литейного песка, необходимого для создания контейнеров - форм, в которые вливается расплавленный металл.

Pilenga использует приблизительно 100 различных «рецептов» только для литейного песка, используемого 1,000 тонн ежедневно.

Температура и процедура изготовления должна быть строго определена, в противном случае заготовка может не отвечать требованием качества, прочность материалов может оказаться ниже требуемой или в изделии могут образоваться внутренние дефекты, которые приведут к повреждению диска, что негативно отразится на эффективности торможения. Это послужило причиной создания собственной лаборатории, ответственной за приготовление песка и чугунной смеси. Однако это только начало процесса контроля. Чугун, производимый ежедневно в каждой печи инспектируется другой лабораторией, которая анализирует химический состав и проводит тестирования предела прочности тормозного диска - в соответствии с международными стандартами, чтобы гарантировать необходимую прочность изделия. Лаборатория также анализирует структуру чугуна, используя микроскопы, позволяющие делать 1000-е увеличение. Другие лаборатории производят проверки образцов. В этом случае проверяется прочность, качество обработки и дефекты.

От литья до упаковки изделия

С этого момента необработанная болванка переправляется в специализированный цех для придания законченной формы изделия, оснащенный 25 полностью укомплектованными линиями (26 линия будет готова к концу текущего года) Высокоавтоматизированные и гибкие механические роботы делают возможным производить маленькие партии 500-1000 штук изделий (частота производства зависит от потребностей автомобильного рынка) и затрачивает немного времени (приблизительно 2 часа).

После стадии производства проверяются все геометрические параметры каждого изделия. И это еще не все! Последняя проверка осуществляется лабораторией трехмерного контроля с использованием сложных инструментов, разрешающая способность которых - несколько микрон. Этот отдел также ответственен за проверку и наладку свыше 2500 измерительных приборов используемых компанией.
Компания Pilenga имеет полностью автоматизированный склад, вмещающий свыше 6 240 стандартных металлических контейнеров.

Современные технологии трехмерного проектирования позволяют невероятно быстро осуществлять процесс разработки тормозного диска, рассчитывая массу и размеры, которые являются основой литейной фазы производства. Количество наименований в каталоге компании постоянно пополняется, что является следствием быстрой адаптации компании к требованиям рынка.

Совсем недавно Pilenga получила заказ произвести несколько сотен дисков для автомобиля Daewoo-очень редкого автомобиля в Италии, для которого компания никогда ранее не производила диски.

На следующий день после покупки оригинальной детали у дилера, компания готова приступить к анализу условий плавления и состава чугуна, приготовить все необходимые чертежи, на которые уходит 2 дня и на следующий день процесс производства можно начинать. 3 дня… в целом не так уж и плохо!

Стратегия компании и перспективы

Рассказывает Сильвия Роттини, менеджер отдела продаж.

«Компания претерпела множество изменений за последние несколько лет. Мы нацелены на производство продукции самого высокого качества, оптимизации процесса производства на стадии литья и, особенно на стадии механической обработки. Конечно, мы делаем солидные инвестирования, но основной шаг компания сделала 10 лет назад, пересмотрев свое основное направление. Нас вдохновляет то, что люди, работающие в нашей компании, верят, что мы движемся в правильном направлении»

Мы интересуемся мнением рынка. Наши непосредственные покупатели – поставщики автомобильных запчастей и техцентры, доверяют качеству нашей продукции, потому что репутация компании построена на проверенных фактах и огромном опыте, что не так то просто пошатнуть».

Какую роль играет экспорт в вашей компании?

«Свыше 80% нашего оборота обеспечено экспортом. 90% произведенных нами тормозных дисков идет за границу, наравне с Германией, занимающей лидирующее положение в данной области. Что касается необработанных чугунных заготовок, которые составляют 22-23% нашего оборота, то у нас также имеется несколько иностранных покупателей.

Мы имеем довольно обширный потребительский рынок – поставки осуществляются в Англию, Польшу, Венгрию, Чехию, Россию, Латвию, Украину, Израиль, Сирию, Тайвань, Таиланд, Турцию, США и тд.»

Отличаются ли способы производства и контроль в зависимости от покупателя?

«Нет. Конечно, потребитель информирует нас о своих требованиях и пожеланиях по каждому наименованию, но процесс литья, стадия обработки и тестирования абсолютно одинаков для каждого наименования. Я также хочу обратить внимание, что производство 100% законченной продукции обеспечивается нашими мощностями, без помощи субподрядчиков. После таких емких инвестиций, было бы глупо поручать часть работы другим компаниям, которые естественно подвергались бы меньшему контролю и, что могло бы в свою очередь повлиять на качество продукции. Нам бы меньше всего хотелось, чтобы нашу продукцию идентифицировали как второсортную».

Вся продукция «Pilenga» полностью соответствует стандартам качества принятым в ЕС. Наши заказы для российских автомобилей производятся на том же оборудовании и по той же технологии, что и заказы покупателей из стран ЕС. Не секрет, что большая часть продукции известных европейских брэндов для российских автомобилей производится в Азии по упрощенной технологии. Продукции «Pilenga» удается добиться конкурентной цены на Российском рынке за счет больших объемов продаж и веры руководства «Pilenga» в перспективы дальнейшего развития рынка запчастей в России. Существенным для снижения себестоимости является и то, что «Pilenga» закупает руду для нужд своего производства в РФ.

Эксклюзивным поставщиком продукции «Pilenga» в Россию является ООО «ВМ-моторспорт».




Copyright © bm-motorsport.ru. 2005-2010. Все права защищены.      
Техническая поддержка сайта - AjYa Studio